Profilometri intelligenti — OX

Funzionalità completa nel sensore

• Tutte le funzioni di misura, incluso il potente Profile Matcher per confronti di profili in linea, sono integrate direttamente nel sensore
• Configurazione libera fino ad un massimo di 7 valori misurati nel browser web
• L’interconnessione di strumenti di misura consente analisi versatili
• Monitoraggio della posizione delle finestre di valutazione per i controlli su un pezzo misurato in posizioni diverse

Strumento di misura compatto

• Design compatto e leggero con alloggiamento IP 65 e facile cablaggio per il montaggio sul braccio del robot
• Non è necessaria un’illuminazione esterna
• La funzionalità Power-over-Ethernet (PoE) consente di utilizzare il sensore con un solo cavo

Messa in servizio e gestione semplici

• Regolazione grafica della rispettiva operazione di misura tramite l’intuitiva interfaccia web di Baumer
• Memorizzazione di un massimo di 32 impostazioni di parametri (lavori) nel sensore
• Messa in servizio rapida dei sensori tarati senza installazione di software

Analisi e monitoraggio in tempo reale

• Analisi rapida grazie al feedback visivo intuitivo
• Visualizzazione di cosa vede il sensore, in tempo reale

Smart Sensor Connesso

• Facile integrazione in ambienti di automazione grazie a un’ampia scelta di interfacce e protocolli
• Connessione diretta a sistemi IT e cloud con OPC UA
• Integrazione in sistemi di elaborazione di immagini con SDK gratuito (dati di profilo mediante streaming UDP)
• Ingresso encoder per la sincronizzazione dei dati di misura e dei profili registrati con processi esterni

Dati diagnostici

• Facile accesso a un’ampia gamma di dati diagnostici digitali come ad esempio temperatura o ore di funzionamento

The “Profile Matcher” tool of the OXM profile sensors allows profile matching to be implemented quickly and easily straight in the production process. Teaching-in of good parts and tolerance windows is simply via the intuitive web interface at the push of a button. The measurement result can be converted directly into a switching signal and transmitted straight to the machine. There is no easier way to implement inline quality control.

The relevant evaluation range can be set very easily via the OX profile sensor's web interface which allows suppression of interference signals. Furthermore, the sensors ensure that only the relevant part of the object is measured. A separate ROI can be defined for each tool (measurement task). 

The object to be measured can move within the measuring range, or the distance from the object to the sensor can change (e.g. due to movements in the conveyor belt) without influencing the measurement result. This insensitivity facilitates alignment and positioning of the sensor and contributes significantly to reliable sensor performance in the application.

The OX profile sensor offset can compensate installation angles up to ± 30° towards the object. The results are output as if the sensor was installed perpendicularly towards the object. The sensor can even process dynamic position changes. This way, any change in the angle between object and sensor during the measuring operation will be automatically corrected by the sensor.

Product features can be checked reliably in the production process even if the objects are moving on a conveyor belt. Any prominent point of an object can serve for position tracking. For example, maximum height, any edge or the centre of a circle detected can be used. This will compensate position changes of the measured object.

Field of view: Measurement range in the direction of the laser line (X-direction)
Measurement range: The measurement range is the distance range within which the sensor takes measurements
Measuring distance: The measuring distance is the distance from which the sensor takes a measurement
Z-direction: Distance from sensor to object (height information)
X-direction: Direction of laser line
Y-direction: Direction of movement (for measurement on a conveyor belt)

Positionnement fin de robots
Les capteurs de profil OX200 commandent les robots dans un système de conteneurs pour le stockage et la manutention sans rayonnages, à la position correcte. Le principal défi réside ici dans la vitesse élevée. Le capteur est directement raccordé au robot sans logiciel externe, et la transmission du signal à la commande s’effectue via IO-Link.

Positionnement fin de robots
Un capteur OXM200 mesure la position des crochets sur un dispositif de suspension et  dirige en conséquence le bras robotisé à l’endroit précis requis pour la mise en place des pièces moulées par injection. Le boîtier compact et léger ainsi que le câblage simple (transmission de courant et de données via un seul câble grâce à Power over Ethernet) garantissent la flexibilité nécessaire au niveau du bras robotisé mobile. L’intégration facile permet en outre une mise en service rapide.

Contrôles qualité en ligne
Le faisceau laser bleu de l’OXM200 effectue un contrôle de position précis et basé sur la hauteur des roues dentées en métal, directement dans le process de production. Cela permet de s’assurer que les roues dentées sont amenées dans une position correcte, pour un traitement ultérieur optimal. Le capteur envoie un signal direct à la machine pour l’exclusion des pièces non conformes.

Contrôles qualité en ligne
L’OXM200 effectue la mesure directement en aval du process de flexion, afin de contrôler que l’angle de flexion se situe dans le seuil de tolérance défini. Le résultat de mesure est transmis directement à la commande grâce à un échange de données simple.

Contrôles qualité en ligne
Dans le cadre du process de production de cigarettes électroniques, un film métallique doit être enroulé autour des cigarettes. Pendant ce process, les capteurs OX100 mesurent directement le décalage du film métallique de seulement 4 mm d’épaisseur, sans aucune sensibilité aux réflexions. 

Contrôles qualité en ligne
Grâce à sa précision extrêmement stable également sur des matériaux de couleur foncée, le capteur de profil OX200 permet un contrôle de hauteur sans contact des joints en caoutchouc noirs avec un seuil de tolérance faible de seulement 2 mm. Cette solution s’est révélée non seulement plus respectueuse des matériaux mais également moins chère que l’instrument de mesure préalablement utilisé.