Inteligentne czujniki profilu — OX

Kompletna funkcjonalność w czujniku

• Wszystkie funkcje pomiarowe, w tym również wysoce efektywny Profile Matcher do porównywania konturów w trybie inline, są zintegrowane bezpośrednio w czujniku
• Swobodna konfiguracja do 7 wartości pomiarowych w przeglądarce internetowej
• Łączenie narzędzi pomiarowych umożliwia wszechstronne analizy
• Śledzenie pozycji obszrów analizy do kontroli przy zmiennej pozycji części pomiarowej

Kompaktowe urządzenie pomiarowe

• Kompaktowa, lekka konstrukcja z obudową IP 65 i prostym okablowaniem do montażu na ramieniu robota 
• Nie jest potrzebne zewnętrzne oświetlenie 
• Dzięki funkcji Power over Ethernet (PoE) czujnik może być użytkowany przy zastosowaniu zaledwie jednego kabla

Proste uruchomienie i obsługa

• Graficznie obsługiwana konfiguracja zadania pomiarowego w intuicyjnym interfejsie sieciowym Baumer
• Możliwość zapisu nawet do 32 parametrów Setups (Jobs) w czujniku
• Szybkie uruchomienie skalibrowanych czujników bez instalacji oprogramowania 

Analiza i monitorowanie w czasie rzeczywistym

• Szybkie analizy dzięki intuicyjnej, wizualnej informacji zwrotnej
• Podgląd tego, co widzi czujnik – w czasie rzeczywistym

Podłączony inteligentny czujnik

• Łatwa integracja ze środowiskami automatyki dzięki dużemu zakresowi interfejsów i protokołów 
• Bezpośrednie połączenie z systemami IT i chmurą za pomocą OPC UA
• Integracja z systemami obróbki zdjęciowej z bezpłatnym SDK (dane profilowa za pośrednictwem streamingu UDP)
• Wejście enkodera do synchronizacji zarejestrowanych danych pomiarowych i profili z procesami zewnętrznymi

Dane diagnostyczne

• Łatwy dostęp do szerokiego zakresu cyfrowych danych diagnostycznych, takich jak temperatura lub czas pracy

Dzięki narzędziu «Profile Matcher» czujników profilu OXM można szybko i łatwo wprowadzać dopasowania profili bezpośrednio do procesu produkcji. W intuicyjnym interfejsie sieciowym za pomocą jednego przycisku można zaprogramować dobry element i określić progi tolerancji. Wynik pomiaru może zostać przekształcony bezpośrednio w sygnał przełączający i przekazany bezpośrednio do maszyny. Nie ma prostszego sposobu na wdrożenie kontroli jakości w trybie inline.

W interfejsie sieciowym czujników profilu OX można w bardzo prosty sposób ustawić istotny zakres analizy i w ten sposób wyłączyć zakłócające sygnały. Ponadto można zapewnić, że mierzona będzie tylko właściwa część obiektu pomiaru. Dla każdego narzędzia (zadania pomiarowego) można zdefiniować oddzielne ROI. 

Mierzony obiekt może poruszać się w zakresie pomiarowym lub odległość obiektu od czujnika (np. na skutek ruchu przenośnika taśmowego) może się zmieniać – nie ma to wpływu na wynik pomiaru. Niewrażliwość ta ułatwia wyrównanie i pozycjonowanie czujnika oraz znacząco przyczynia się do niezawodnego funkcjonowania czujnika w aplikacji.

Kątownik montażowy z zakresem ± 30° względem obiektu może zostać skompensowany przez czujnik profilu OX. Wyniki są podawane tak, jak gdyby czujnik był zamontowany pionowo względem obiektu. Czujnik może przetwarzać nawet dynamiczne zmiany pozycji. W ten sposób kąt między obiektem a czujnikiem może się zmienić podczas pomiaru – czujnik koryguje to automatycznie. 

Cechy produktu można w sposób wiarygodny skontrolować w procesie produkcji   , nawet jeżeli obiekty poruszają się na przenośniku taśmowym. Do śledzenia położenia można wykorzystać dowolne charakterystyczne punkty na obiekcie. W ten sposób można np. użyć maksymalnej wysokości, krawędzi lub środka wykrytego okręgu. Dzięki temu możliwa jest kompensacja zmian pozycji obiektu pomiaru .

Zakres pola widzenia (Field of View): Zakres pomiarowy w kierunku linii lasera (kierunek X)
Zakres pomiarowy: Zakres pomiarowy to zakres dystansu, w obrębie którego czujnik dokonuje pomiaru
Odległość pomiarowa: Odległość pomiarowa to dystans, z którego czujnik dokonuje pomiaru
Kierunek Z: Odległość od czujnika do obiektu (informacja o wysokości)
Kierunek X: Kierunek linii lasera
Kierunek Y: Kierunek ruchu (w przypadku pomiaru na przenośniku taśmowym)

Precyzyjne pozycjonowanie robotów
Czujniki profilu OX200 kierują roboty w systemie kontenerowym do magazynowania i obsługi bezregałowej na prawidłową pozycję. Szczególne wyzwanie w tym przypadku dotyczy wysokiej prędkości. Czujnik jest podłączony bezpośrednio do robota bez oprogramowania zewnętrznego, natomiast przesył sygnału do sterowania odbywa się w tym przypadku za pośrednictwem IO-Link.

Precyzyjne pozycjonowanie robotów
Czujnik OXM200 dokonuje pomiaru pozycji haków w urządzeniu zawieszającym, a następnie przemieszcza ramię robota precyzyjnie w prawidłowe położenie, aby tam umieścić kształtki wtryskowe. Kompaktowa, lekka obudowa oraz proste okablowanie (prąd i dane dzięki Power over Ethernet za pośrednictwem pojedynczego przewodu) zapewniają niezbędną elastyczność w ruchomym ramieniu robota. Dzięki łatwej integracji możliwe jest szybkie uruchomienie.

Kontrola jakości w trybie inline
Niebieska wiązka laserowa czujnika OXM200 przeprowadza precyzyjną, opartą na wysokości kontrolę pozycji metalowych kół zębatych bezpośredni w procesie produkcji. W ten sposób można zagwarantować prawidłowe doprowadzanie kół zębatych w celu dalszej optymalnej obróbki. Czujnik wysyła bezpośredni sygnał do maszyny, aby usunąć wadliwą część.

Kontrola jakości w trybie inline
Czujnik OXM200 dokonuje pomiaru bezpośrednio po procesie gięcia, sprawdzając, czy kąt gięcia mieści się w ustalonym progu tolerancji. Wynik pomiaru jest przekazywany bezpośrednio do systemu sterowania dzięki prostej wymianie danych.

Kontrola jakości w trybie inline
W procesie produkcji e-papierosów wokół papierosów owijana jest metalowa folia. Czujniki OX100 mierzą podczas procesu bezpośrednio przesunięcie metalowej folii o grubości zaledwie 4 mm, na co nie mają wpływu odbicia.  

Kontrola jakości w trybie inline
Dzięki swojej ekstremalnie stabilnej precyzji, również w odniesieniu do ciemnych materiałów, czujnik profilu OX200 umożliwia bezdotykową kontrolę wysokości czarnych uszczelek gumowych o bardzo małym progu tolerancji, który wynosi tylko 2 mm. Rozwiązanie pozwalało nie tylko na większą oszczędność materiału, ale również było korzystniejsze pod względem kosztów w stosunku do stosowanych do tej pory mierników dotykowych.