Aby móc optymalnie zaprojektować stronę i stale ją ulepszać, używamy plików cookies. Te pliki cookie gromadzą między innymi również dane dotyczące zachowań użytkownika. Jeśli nie wyrażasz zgody, usuń zaznaczenie tej opcji w polu „Statystyka i marketing” poniżej. W każdej chwili możesz nieformalnie wycofać swoją zgodę. Więcej informacji na ten temat i Twoich praw w związku z integracją plików cookie można znaleźć w oświadczeniu o ochronie danych.
Obowiązkowy
Te pliki cookie są wymagane tylko w celu zapewnienia funkcjonalności witryny.
Statystyki/śledzenie użytkowników
Przechowywanie behawioralnych danych użytkownika w celach analitycznych i statystycznych.
Filtracja ma decydujący wpływ na to, jak długo piwo wytrzymuje bez zmętnienia, jak dobrze utrzymuje się piana i jak pełne jest w smaku. Proces ten jest złożony, a dokładny pomiar temperatury, przepływu i różnicy ciśnień może znaleźć odzwierciedlenie w różnicy pod względem kosztów i jakości.
Zbiorniki ciśnieniowe są ważnym czynnikiem we współpracy pomiędzy produkcją a butelkowaniem. Higieniczne przygotowanie do napełniania, a przede wszystkim dokładne określenie zawartości zapewnia optymalne planowanie instalacji napełniających.
Bezpieczne zapewnienie terminu przydatności piwa do spożycia wymaga stabilności biologicznej: zmniejszenia tendencji do zmętnienia przy jednoczesnym zachowaniu optymalnej piany. Proces filtracji wymaga dużych nakładów energii i środków pomocniczych. Ich zastosowanie jest optymalnie przekształcane w dobry produkt końcowy poprzez ustawienie właściwych parametrów, temperatury, ciśnienia różnicowego czy natężenia przepływu.
Krótkotrwałe ogrzewanie nie zastąpi laboratorium mikrobiologicznego. Optymalne wykonanie zapewnia jednak bezpieczny produkt przy niskim nakładzie energii. W procesie cross-flow izolowane wymienniki ciepła monitorowane za pomocą szybkich czujników temperatury i czułych czujników różnicy ciśnień zapewniają najlepsze wykorzystanie zasobów.
Filtracja
Bezpieczne zapewnienie terminu przydatności piwa do spożycia wymaga stabilności biologicznej: zmniejszenia tendencji do zmętnienia przy jednoczesnym zachowaniu optymalnej piany. Proces filtracji wymaga dużych nakładów energii i środków pomocniczych. Ich zastosowanie jest optymalnie przekształcane w dobry produkt końcowy poprzez ustawienie właściwych parametrów, temperatury, ciśnienia różnicowego czy natężenia przepływu.
Dzięki elektromagnetycznemu czujnikowi przepływu PF75H ilość i prędkość przepływu piwa są kontrolowane z wysoką precyzją, aby optymalizować obciążenie filtrów i zmierzyć przefiltrowaną ilość w celu obliczenia strat.
Dzięki elektromagnetycznemu czujnikowi przepływu PF75H ilość i prędkość przepływu piwa są kontrolowane z wysoką precyzją, aby optymalizować obciążenie filtrów i zmierzyć przefiltrowaną ilość w celu obliczenia strat.
Różnica ciśnień na filtrze okrzemkowym jest mierzona za pomocą precyzyjnych czujników ciśnienia PBMH, aby móc optymalnie dostosować dawkę ziemi okrzemkowej.
Różnica ciśnień na filtrze okrzemkowym jest mierzona za pomocą precyzyjnych czujników ciśnienia PBMH, aby móc optymalnie dostosować dawkę ziemi okrzemkowej.
Podczas opróżniania filtra, czujnik poziomu maksymalnego PL20H niezawodnie wskazuje, kiedy wszystkie media, w tym ziemia okrzemkowa, skończyły się w filtrze.
W zbiorniku dostawnym na ziemię okrzemkową, przełączniki poziomu maksymalnego PL20H chronią zbiornik przed przepełnieniem. Niezawodny sygnał opróżnienia zapobiega również zasysaniu gazu do systemu.
Poziom napełnienia zbiornika dostawnego mierzony jest za pomocą precyzyjnego czujnika ciśnienia hydrostatycznego PBMH. Należy wziąć pod uwagę różne gęstości.
Poziom napełnienia zbiornika dostawnego mierzony jest za pomocą precyzyjnego czujnika ciśnienia hydrostatycznego PBMH. Należy wziąć pod uwagę różne gęstości.
Zbiorniki ciśnieniowe są ważnym czynnikiem we współpracy pomiędzy produkcją a butelkowaniem. Higieniczne przygotowanie do napełniania, a przede wszystkim dokładne określenie zawartości zapewnia optymalne planowanie instalacji napełniających.
Do zasilania zbiorników ciśnieniowych CO2 stosowany jest czujnik ciśnienia CombiPress® PFMH. Wyświetlacz poprzez zmianę koloru pokazuje, gdy tylko ciśnienie spadnie poniżej zdefiniowanego poziomu.
Rzeczywiste ciśnienie głowicy, które jest obecne w zbiorniku, jest mierzone za pomocą PP20H. Prawidłowa regulacja zapobiega ponownemu ulatnianiu się CO2 z piwa.
Zabezpieczenie przed przepełnieniem zbiorników ciśnieniowych realizowane jest za pomocą sygnalizatora poziomu maksymalnego PL20H. Kompaktowy, odporny na skropliny i bezpieczny.
Ponieważ temperatura piwa ma ogromne znaczenie dla pracy urządzenia napełniającego, czujniki temperatury TE2 z optymalnie zaprojektowaną głębokością penetracji zapewniają najlepsze wyniki.
Hydrostatyczny pomiar poziomu za pomocą czujnika ciśnienia PBHM, bardzo dokładny i z kompensacją ciśnienia głowicy w układzie sterowania, umożliwia konkretne planowanie napełniania.
Zamontowana na dnie sonda pojemnościowa LSP służy do dokładnego określenia ostatnich 10% piwa w zbiorniku ciśnieniowym, gdy radar lub hydrostatyka stają się niedokładne, dzięki czemu napełnianie może być optymalnie zaplanowane.