스마트 프로파일 센서 — OX

센서의 완전한 기능

• 인라인 윤곽 비교를 위한 강력한 Profile Matcher를 비롯한 모든 측정 기능이 센서에 통합됨
• 웹 브라우저에서 최대 7개의 측정값을 자유롭게 구성
• 측정 도구의 연결을 통해 다각적 분석 가능
• 다양한 측정 부품 위치에서 점검을 위한 평가창 위치 추적

콤팩트 측정기

• 로봇팔에 장착하기 위해 IP 65 하우징과 간단한 배선으로 콤팩트하고 가볍게 설계 
• 외부 조명 필요 없음 
• 이더넷 전원 장치(Power-over-Ethernet, PoE) 기능 덕분에 케이블 단 하나로 센서 사용 가능

손쉬운 시운전 및 취급

• 직관적인 Baumer 웹 인터페이스를 통해 해당 측정 작업의 그래픽 지원 설정
• 센서에 최대 32개의 매개변수 설정 (Jobs) 저장
• 소프트웨어를 설정하지 않고 보정된 센서의 빠른 시운전 

실시간 분석 및 모니터링

• 직관적인 시각적 피드백으로 빠른 분석
• 센서와 함께 보다 – 실시간 모니터링

Connected Smart Sensor

• 인터페이스와 프로토콜에서 다양한 선택으로 자동화 환경에 쉽게 통합 
• OPC UA로 IT 서비스 및 클라우드 서비스에 직접 연결
• 무료 SDK로 이미지 처리 시스템에 통합(UDP 스트리밍을 통한 프로파일 데이터)
• 기록된 측정 데이터 및 프로파일을 외부 공정과 동기화하기 위한 엔코더 입력

진단 데이터

• 다양한 디지털 진단 데이터(예: 온도 또는 작동 시간)에 손쉽게 접근

OXM 프로파일 센서의 «Profile Matcher» 툴을 사용하면 프로파일 비교를 생산 공정에서 빠르고 쉽게 바로 구현할 수 있습니다. 직관적인 웹 인터페이스를 통해 버튼을 누르는 것만으로 대부분의 학습 및 허용 오차 한계값 설정을 할 수 있습니다. 측정 결과는 스위칭 신호로 직접 변환되어 기계로 바로 전송됩니다. 인라인 품질 관리는 이보다 더 간단할 수 없습니다.

OX 프로파일 센서의 웹 인터페이스는 관련 평가 범위를 매우 쉽게 설정할 수 있어 간섭 신호를 숨길 수 있습니다. 그 외에도 측정 대상 의 특정 부분만 측정하는 것이 보장됩니다. 각 툴(측정 작업)에 대해 개별 ROI를 정의할 수 있습니다. 

측정 대상의 측정 범위 내 이동 또는 대상에서 센서까지의 간격(예: 컨베이어 벨트 동작)은 측정 결과 에 영향을 주지 않고 변경 가능합니다. 이 비민감성은 센서의 정렬 및 위치 설정을 용이하게 하고 사용 시 센서의 안정적인 기능에 크게 기여합니다.

OX 프로파일 센서는 개체에 대해 최대 ± 30°의 설치 각도를 보정할 수 있습니다. 결과는 센서가 개체에 수직으로 설치된 것처럼 보정됩니다. 센서는 위치의 동적 변화도 처리할 수 있습니다. 측정하는 동안 물체와 센서 간의 각도가 변경될 수 있으나, 센서는 이를 자동으로 수정합니다. 

개체가 컨베이어 벨트에서 움직이고 있더라도 제품 특성이 제품 공정에서  신뢰할 수 있도록 검사됩니다. 위치 추적을 위해 개체의 모든  특이점 을 이용할 수 있습니다. 예를 들어, 식별된 원의 최대 높이, 모서리 또는 중심점을 사용 가능합니다. 이를 통해 측정 개체의 위치 변경이. 보상됩니다.

Campo de visión (Field of View): Rango de medición en la dirección de la línea láser (dirección X)
Rango de medición: El rango de medición es el rango de distancia dentro del cual el sensor mide
Medición de la distancia: La distancia de medición es la distancia desde la que mide el sensor
Dirección Z: Distancia del sensor al objeto (información de altura)
Dirección X: Dirección de la línea láser
Dirección Y: Dirección del movimiento (para la medición en una cinta transportadora)

Posicionamiento fino del robot
Los sensores de perfil OX200 dirigen los robots a la posición correcta en un sistema de contenedores para el almacenamiento y la manipulación sin estantes El reto especial en este caso es la alta velocidad. El sensor se conecta directamente al robot sin necesidad de software externo, la transmisión de la señal al controlador se realiza aquí a través de IO-Link.

Posicionamiento fino del robot
Un sensor OXM200 mide la posición de los ganchos en un dispositivo de suspensión y luego guía el brazo del robot con precisión al lugar correcto para fijar las piezas moldeadas por inyección. La carcasa compacta y ligera y el sencillo cableado (alimentación y datos a través de un único cable gracias a Power over Ethernet) proporcionan la flexibilidad necesaria en el brazo robótico en movimiento. Gracias a su sencilla integración, es posible una rápida puesta en marcha.

Control de calidad en línea
El rayo láser azul de la OXM200 realiza un control de posición preciso y basado en la altura de los engranajes metálicos directamente en el proceso de producción. Esto garantiza que los engranajes se alimenten en el sentido correcto para un procesamiento posterior óptimo. El sensor envía una señal directa a la máquina para que rechace la pieza defectuosa.

Control de calidad en línea
El OXM200 mide directamente después del proceso de curvado si el ángulo de curvado está dentro del umbral de tolerancia especificado. El resultado de la medición se transmite directamente al sistema de control gracias a un sencillo intercambio de datos.

Control de calidad en línea
Dentro del proceso de producción de los cigarrillos electrónicos, una lámina metálica envuelve los cigarrillos. Los sensores OX100 miden directamente el desplazamiento de la única película metálica de 4 mm de grosor durante el proceso, sin dejarse impresionar por los reflejos 

Control de calidad en línea
Gracias a su precisión extremadamente estable, incluso en materiales oscuros, el sensor de perfil OX200 permite controlar sin contacto la altura de las juntas de goma negra con un umbral de tolerancia muy bajo, de sólo 2 mm. La solución no sólo era más suave para el material, sino también más rentable que el dispositivo de medición táctil utilizado anteriormente.