Sobald der Massenstrom vom Puffertisch in geordneter Form aufgelöst wird, unterstützt die Sensorik die Positionsüberwachung der Behälter. Dabei ist eine Produktionsleistung von über 110 000 Flaschen oder Dosen pro Stunde möglich.


Positionen der Behälter überwachen

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Ihre Vorteile

SmartReflect – die Lichtschranke ohne Reflektor zur Transparenterkennung:

Reduzierte Fertigungszeit und -kosten

  • Sichtbarer Lichtfleck zur schnellen Sensorausrichtung
  • Kein Reflektor notwendig

Hohe Betriebssicherheit

  • Sicheres Schrankenprinzip zwischen Sensor und Maschinenteil
  • Geeignet für Objekte verschiedener Farbe, Oberfläche oder Transparenz
  • Hohe Taktzeiten durch schnelle Ansprechzeiten und sehr kleinen Lichtfleck
  • Robust bei Schmutzbelastung in Kunststoff, Edelstahl oder Hygiene-Design

Geringe Entscheidungs- und Servicekosten

  • Keine Reinigung oder Austausch von Reflektoren
  • Erweiterter Erfassungsbereich von 30 mm bis 1000 mm erhöht die Einsatzmöglichkeiten in der Maschine

Induktiver Näherungsschalter – robuste Lösung bei metallischen Behältern:

Hohe Betriebssicherheit

  • Unempfindlich gegenüber Hintergrundreflexionen
  • Hohe Positioniergenauigkeit, durch eine Wiederholgenauigkeit von ca. 10 μm
  • Hohe Taktzeiten der Maschine von bis zu 50 metallischen Behältern pro Sekunde

Geringe Service- und Komplexitätskosten

  • Robuste und verschleissfreie „Low Cost“-Lösung
  • Faktor 1 – eine Sensorvariante bei unterschiedlichen metallischen Behältern

Reflexions-Lichttaster mit Hintergrundausblendung:

Hohe Betriebssicherheit

  • Stabiler Verpackungsprozess, da unempfindlich gegenüber Hintergrundreflexionen
  • Hohe Taktzeiten durch schnelle Ansprechzeiten und sehr kleinen Lichtfleck
  • Zuverlässiges Lichttasterprinzip
Produkte

Übergabekontrolle der Behälter an die Förderschnecke

SmartReflect – die Lichtschranke ohne Reflektor zur Transparenterkennung
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Reduzierte Fertigungs- und Inbetriebnahmezeiten

  • Sichtbarer Lichtfleck zur schnellen Orientierung bei der Sensorausrichtung
  • Kein Nachjustieren im Service dank optisch ausgerichteter Achse (qTarget)
  • Kein Reflektor notwendig

Hohe Betriebssicherheit

  • Maximale Zuverlässigkeit dank Schrankenprinzip zwischen Sensor und Maschinenteil
  • Hohe Produktivität und Taktzeiten durch kleinen Lichtfleck für schmale Verpackungslücken
  • Robust bei Schmutzbelastung in Kunststoff, Edelstahl oder Hygiene-Design
Produkte

Übergabekontrolle der Behälter von der Förderschnecke bis zum Verschliesser

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Ultraschall-Reflexionsschranke mit extrem schneller Ansprechzeit

Hohe Zuverlässigkeit

  • Extrem hohe Verpackungsvarianz durch Reflexionsschrankenprinzip über Ultraschall
  • Hohe Maschinenverfügbarkeit durch Funktionsreserven
  • Unempfindlich gegenüber aggressiven Flüssigkeiten

Hohe Maschinenperformance

  • Sehr hohe Produktivität der Maschine durch Nachweis von bis zu 110 000 Flaschen / Stunde
  • Hohe Positioniergenauigkeit durch eine Ansprechzeit von 6 ms

Niedrige Kosten

  • Kein zusätzlicher Reflektor notwendig
  • Niedrige Entscheidungskosten durch minimale Lücke zwischen den Objekten

 

Ausrichten von rotations-unsymmetrischen Behältern im Reinigungs- und Spritzbereich durch optisch messende Sensoren mit Schutzart IP 69K und im Hygiene-Design

Hohe Betriebssicherheit

  • Hygiene-Design zur sicheren Detektion in der Hygienezone
  • Sehr hohe Produktivität der Maschine durch eine Ansprechzeit von weniger als 3 ms

Geringe Servicekosten und hohe Maschinenverfügbarkeit

  • Beständig gegenüber Reinigungsmitteln (Ecolabgeprüft)
  • Intelligente Funktionen wie das Eingrenzen des
  • Messbereichs sowie Mittelwertsbildung, Servicestatusmeldung und Einstellen des Schaltfensters
Produkte

Referenzfahrt: Mechanik der Maschine referenzieren

Ein Grossteil der Verpackungsmaschinen erhält nach dem Einschalten keine Rückmeldung über die absolute Position ihrer Mechanik. Deshalb sind Referenzfahrten notwendig, um die Messsysteme in den Achsen und die Positionen der Mechanik abzugleichen. Eine Referenzfahrt ist abgeschlossen, sobald der Referenzschalter von der Mechanik ausgelöst wurde. Da die Positioniergenauigkeit der Maschine auch von der Referenzfahrt abhängt, empfehlen wir hier den Einsatz von induktiven Sensoren.

Referenzsignal durch induktive Näherungsschalter

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